汽車配件企業(yè)Solaxis采用3D打印夾具提高裝配精度

Solaxis是北美地區(qū)一家專業(yè)的汽車配件供應(yīng)商，采用3D打印技術(shù)制作汽車裝配夾具，減輕了重量并提高了精度，可謂一舉兩得。

輕松組裝

汽車裝配零部件的傳統(tǒng)夾具往往存在兩大缺點(diǎn)：難以維護(hù)；金屬材質(zhì)，重達(dá)150磅，不易挪動(dòng)。然而，正如Solaxis Ingenious Manufacturing的工程師們所示，夾具其實(shí)完全可以擺脫這些缺點(diǎn)。

借助Stratasys Fortus 3D打印機(jī)系列，Solaxis為汽車供應(yīng)商設(shè)計(jì)并制造了一款?yuàn)A具，用于組裝大批量塑料門(mén)封條。在對(duì)該夾具研發(fā)了數(shù)次迭代之后，Solaxis不僅能夠生產(chǎn)出較傳統(tǒng)夾具輕100磅以上的3D打印夾具，而且設(shè)計(jì)和制造時(shí)間還比傳統(tǒng)工藝縮短了至少三分之二。

隨需迭代

Solaxis設(shè)計(jì)工程師對(duì)門(mén)封條裝配夾具進(jìn)行不斷優(yōu)化，過(guò)去的幾年里至少產(chǎn)生了十幾次迭代。對(duì)其汽車客戶而言，通過(guò)CAD軟件快速完成設(shè)計(jì)并利用Fortus 3D打印機(jī)系列進(jìn)行快速打印的制造模式非常新穎。

Francois Guilbault補(bǔ)充道：“我們可以對(duì)設(shè)計(jì)進(jìn)行自由修改，而無(wú)需再回過(guò)頭來(lái)對(duì)客戶說(shuō)‘模具必須重新制作’。”

這種敏捷性增加了設(shè)計(jì)靈活度，使Solaxis工程師能夠集多種微小調(diào)整于一身，包括按鈕與手柄的布局、滑槽的添加以及其他符合人體工程學(xué)的改進(jìn)。這也使Solaxis能夠?qū)ΜF(xiàn)有內(nèi)部硬件進(jìn)行集成，倘若交換機(jī)或線路斷開(kāi)，客戶則可以快速更換，因此，設(shè)計(jì)中的部件數(shù)量得以大幅減少。

Guilbault表示，工程師可以在8~20個(gè)小時(shí)內(nèi)完成CAD迭代，具體時(shí)間取決于部件的復(fù)雜程度。Solaxis能夠與其客戶的工程師共享文件，進(jìn)而快速確認(rèn)設(shè)計(jì)并在數(shù)日內(nèi)生產(chǎn)出新夾具。與利用數(shù)控機(jī)床所生產(chǎn)的夾具不同，F(xiàn)ortus 3D打印機(jī)可在任何時(shí)間段均可進(jìn)行生產(chǎn)，整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程無(wú)需人工監(jiān)督。

對(duì)客戶而言，產(chǎn)生的效益非常明顯。Guilbault表示：“我們成功地將整個(gè)設(shè)計(jì)與制造周期從傳統(tǒng)制造模式下的16~20周壓縮至3~5周?！?/p>

高效率，低成本

Solaxis夾具的尺寸是34英寸x 22英寸，重量?jī)H為28磅，足夠輕便，任何人都能挪動(dòng)。如今，每個(gè)操作員都希望其工作臺(tái)上配備了這樣的夾具。另外，通過(guò)使用Solaxis夾具，工人每個(gè)周期可平均節(jié)省4秒的時(shí)間。一般而言，組裝密封條的員工每年可進(jìn)行250,000個(gè)周期，因此，供應(yīng)商節(jié)省了數(shù)百小時(shí)的勞動(dòng)時(shí)間。

Guilbault表示：“單憑周期的時(shí)間增益就足以證明3D打印夾具的價(jià)值所在。所以，他們的投資回報(bào)率在短短12個(gè)月內(nèi)就實(shí)現(xiàn)了?！?/p>

合規(guī)性驗(yàn)證

在與Solaxis合作之前，客戶經(jīng)常遇到合規(guī)性問(wèn)題。交付給原始設(shè)備制造商（OEM）的夾具經(jīng)常被退回，不僅檢修時(shí)間冗長(zhǎng)，而且檢修成本高昂。

Stratasys 3D打印技術(shù)使Solaxis能夠不斷地改進(jìn)夾具，節(jié)省了客戶的生產(chǎn)時(shí)間與成本。反過(guò)來(lái)，汽車供應(yīng)商也大大提高了向其OEM客戶提供門(mén)密封條的可靠性。過(guò)去兩年內(nèi)，未出現(xiàn)任何合規(guī)性問(wèn)題，這也就意味著Solaxis的獲利也大幅提升。